MPECC正是瑞制咨詢在傳播精益理念與不斷實踐總結中開發出來的一種高效地、系統性地推進精益管理的方法論，成為中國許多企業的精益系統解決方案。
MPECC精益企業系統診斷是系統地衡量企業在各方面推進精益的現狀、問題、所處的發展階段和成熟等級，為企業指明進一步實施方向和改進重點的一種高效整合精益技術的工具。
MPECC方法論是瑞制咨詢十余年推行精益生產的經驗沉淀，圍繞從項目開始的驅動建立、實施計劃的規劃設計、工具的實施落地、改善成果的管理控制、精益企業文化的建設一整個邏輯循環，包含了成功推行精益項目的全部要素；以“滿足客戶，降低成本，縮短周期，創造價值”四大目標， 分為“基礎、完善、發展、騰飛” 四個階段，逐步推進，促進企業績效螺旋上升，形成企業精益DNA，打造企業核心競爭力。
了解現狀 尋找差距 設立目標
合適工具 分步落地 提升全價值鏈競爭力
基礎階段、完善階段、發展階段、騰飛階段，每個階段都運用MPECC五個步驟，針對精益診斷到的客戶情況，選用合適的改善工具和模塊，逐步、全面實施精益，從現場試點，推廣到工廠，再延伸到辦公層面，最后目的擴展到整個供應鏈，形成全價值鏈的競爭力！
精益是變革，需要建立動力，才能打破堅冰；
比正確地做事更重要的是做正確的事，好的規劃引領成功；
按照精益的規律和原則，有序實施，拿到結果；
用績效管理進展，用評估管理方向，用標準化管理PDCA改善；
以人為本，形成精益DNA—持續改善。
滿足客戶 降低成本 縮短周期 創造價值
| 五大步驟 及作用 |
推進四階段及建議工具
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| 引擎驅動 M : 建立動力，樹立保障 |
導入培訓 建立意識和動力 |
精益思想培訓，發展驅動力和工廠中高層的精益領導力 | 企業中高層的精益領導力訓練、完善驅動力和保證 | 精益供應鏈的驅動力和保證、供應鏈精益意識深化培訓和提升 |
| 規劃設計 P : 結合戰略，策劃重點 |
精益診斷，策劃變革試點、精益工具和目標（含KPI制訂） | 工廠方針展開、成本分析、價值流分析、建立精益生產體系的整體規劃 | 企業方針展開、降本部署，價值流延伸，精益原則應用到內部所有部門 | 供應商價值流分析、ＴＭＣＣ、精益變革延伸 |
| 實施落地 E ：實踐改進，有效推動 |
現場改善、連續流、精益5S與目視化，涉及成本方面的浪費消除（含八大浪費消除、瓶頸管理、動作分析和線平衡、JI、JM）、基礎數據管理…… | 精益布局、單元化、柔性化、質量保證、準時化生產（精益物流）、TPM、JR、JS、管理者標準化、精益供應商管理、低成本自動化、現場管理…… | 辦公精益（含辦公5S業務流程梳理等），VAVE、供應商拉動；建立精益供應商樣板和供應商精益管理；六西格瑪、數字精益-精瑞云…… | 數字化供應鏈、精益供應商、產品整合、供應商整合和價值流整合…… |
| 管理控制 C ：鞏固成果，防止反彈 |
作業標準 | 制造績效、標準化、體系評估 | 績效管理、辦公標準化、完善評估 | 延伸和完善工業上績效管理、統一供應鏈標準化管理、更新、堅持并延伸體系評估作為系統改善方向和動力 |
| 文化建設 C ：文化融合，持續改善。 |
精益種子培養 改善活動建立 |
精益人才培養、內部講師、崗位分級、系列改善、精益價值觀討論 | 精益學院與人才培養機制、全員參與、精益價值觀融合 | 形成持續改善、共創未來、合作共贏的價值觀，不斷延伸到價值鏈 |
價值是客戶決定的，滿足客戶是
企業生存的第一要務
在滿足客戶的前提下，消除浪費
降低成本，提高利潤
快速響應客戶，加速周轉
降低資金成本，提升競爭力
不僅僅是降低成本，同時也要創造
更多價值，實現價值最大化
每年合作客戶超過5000家，受益客戶涵蓋諸多世界500強
